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Mise en œuvre facile du contrôle à distance des PLC de Taida par la passerelle IOT

NégociableMise à jour sur02/25

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Vue d'ensemble

Le contrôle à distance du PLC de Taida est la nouvelle génération de passerelle Edge Computing lancée par Blue bee pour les applications IOT, qui adopte la mise en réseau 4G et est équipée d'un processeur de qualité industrielle haute performance, peut fournir des applications telles que l'acquisition de données à haute vitesse, l'alerte en temps réel, L'Edge Computing, le stockage de données, le renouvellement de point d'arrêt, le déploiement rapide et d'autres pour les nœuds Edge IOT, en conjonction avec la configuration Cloud de la plate - forme Cloud IOT emcp, le Centre d'exploitation Big Data, les alarmes de surveillance mobile, l'analyse de données et d'autres fonctionnalités professionnelles pour aider les utilisateurs à réaliser rapidement la construction et

Détails du produit

Avant - propos: Le PLC de Taida est un excellent Contrôleur Programmable domestique qui correspond largement au domaine du contrôle industriel, c'est un contrôleur de haute performance et de fonctionnement stable. Cette fois, nous allons connecter les PLC de la série dvp - es de Taida à la plate - forme emcp IOT Cloud Platform (emcp) via un pilote Modbus pour permettre la surveillance à distance des pages Web de l'ordinateur, des applications mobiles et des registres Wechat des PLC de Taida (d0 / d1 / y0 / Y2) et la lecture et l'écriture à distance des D100 et Y20.

1) Un PLC de Taida (notez avec le port série de communication COM2 ou 3), et votre propre câble de programmation.

2) une passerelle eg20 pour Hebei bluebee Technology, antenne et adaptateur secteur (ci - dessous avec eg20 comme exemple).

3) une carte SIM, avec trafic, grande carte (mobile, Unicom ou Télécom).

4) un ordinateur en réseau (système d'exploitation WinXP / win7 / win8 / win10).

5) Outils d'électricien, plusieurs conducteurs.

Les paramètres techniques liés à la passerelle et les instructions d'utilisation peuvent être consultés dans le manuel d'utilisation de l'utilisateur eg20.

1, assurez - vous que la passerelle peut être mise en réseau normalement, peut être mise en réseau par carte 4G (mobile / Unicom / Télécom Traffic Card, Big Card) (doit être connecté à l'antenne fournie avec la passerelle) ou par réseau câblé (doit sortir le routeur de la passerelle au port Wan de la passerelle);

2, la passerelle est connectée à l'alimentation 12V ou 24V DC, mise sous tension. (Notez que le pôle positif et négatif de l'alimentation n'est pas inversé).

Le PLC se connecte à l'alimentation (notez si l'alimentation est 24VDC ou 220VAC), branchez le câble de programmation sur le port com1 du PLC, connectez le port com de l'ordinateur (ou un câble USB - 232) à l'autre extrémité, et le port série 485 (COM2 + / - Terminal) du PLC est connecté aux bornes de câblage 485a et 485b de l'eg20 (vous pouvez également utiliser COM3, ici, appuyez sur le port COM2 pour expliquer). Le diagramme suivant:

Ouvrez le logiciel de programmation Delta wplsoft, ouvrez le programme, choisissez votre propre modèle PLC et les paramètres de communication de programmation com1. Ensuite, effectuez le paramètre de communication RS485 de COM2, cet article utilise le modèle dvp - 60es pour l'explication, d'autres modèles de la même série fonctionnent généralement de manière cohérente.

Dans la fenêtre d'édition de l'échelle, cochez une ligne vide, appuyez sur "Assistant" dans la barre de menu, sélectionnez "Programme de communication", comme illustré ci - dessous.

Entrez dans l'interface de sélection de paramètres de port com, (certains modèles vous laisseront choisir le port com défini, choisissez vous - même le port série PLC que vous souhaitez connecter à l'eg20, ici nous choisissons COM2) cliquez sur "suivant" après avoir terminé de sélectionner le port com. Définissez les paramètres du port série COM2 comme indiqué ci - dessous. Assurez - vous de cliquer sur "suivant" après avoir configuré sans erreur,

Sélectionnez ensuite sélectionner dans l'application Newsletter sélectionnez "Modbus Data Transfer / modrd / modwr / modrw directive" puis cliquez sur "suivant". Conservez les paramètres par défaut dans la nouvelle fenêtre, puis appuyez sur terminer.

Un programme de paramètres de communication est généré automatiquement dans un diagramme en échelle, comme suit:

Taida PLC a intégré la fonction Modbus - RTU à l'intérieur, appuyez sur les paramètres de communication du port COM2 ci - dessus pour terminer l'établissement de la station esclave Modbus de Taida PLC.

Configurez emcp Cloud Platform en vous connectant à la plateforme emcp à l'aide d'un compte administrateur (le mode 360 est recommandé, chrome ou un navigateur compatible avec le noyau Chromium). Les opérations spécifiques se réfèrent au Manuel de l'utilisateur emcp IOT Cloud Platform. Allez d'abord à la page d'affichage de la liste des périphériques après vous être connecté à emcp, car nous n'avons créé aucun périphérique, il s'agit d'une page vide et nous devons suivre les étapes ci - dessous.

Étape: appuyez sur [gestion de l'arrière - plan] (seul le numéro de compte d'administration dispose de cette autorisation) → [Centre des périphériques] → [gestion des périphériques EG] → [+ nouveau] → remplissez les informations sur l'appareil → appuyez sur [enregistrer]. Où, [nom de l'appareil] est obligatoire, les options restantes peuvent être sélectionnées.

Les deux principaux endroits dans la configuration de la passerelle de gestion des périphériques EG doivent être configurés, l'un est de configurer les paramètres de communication de port série réseau, l'autre est de créer un pilote Modbus, qui est expliqué ci - dessous par étapes. Remarque: la passerelle ne peut être configurée à distance qu'une fois en ligne.

Étape: cliquez sur [Étape ②: passerelle, gestion des compteurs] → [passerelle liée] → remplissez [numéro SN] et [CAPTCHA] → [ok].

SN et CAPTCHA sur l'étiquette de boîtier de la passerelle, Sn est un chiffre arabe pur de 12 chiffres, CAPTCHA est une lettre anglaise de 6 chiffres, [Remarque] peut être rempli selon la demande, cliquez sur [ok] lorsque l'édition est terminée.

(avec * obligatoire)

Vous pouvez voir si la passerelle liée est connectée à la plate - forme à ce stade dans les informations de base de la passerelle (une connexion réussie à la plate - forme peut voir le mot vert « en ligne» ou le mot gris « hors ligne» si cela ne fonctionne pas, vérifiez le réseau ou le signal réseau à ce Stade).

Avec la communication RS485 sur port série, vous devez définir les paramètres de communication RS485.

Pour chaque périphérique connecté à la passerelle, un pilote de périphérique correspondant doit être établi. Tout comme une souris branchée sur un ordinateur, l'ordinateur ne peut reconnaître cette souris que si le pilote de cette souris est installé dans le système informatique. Sur quel port le périphérique et la passerelle se connectent, ajoutez le pilote sous quel port. Comme illustré, appuyez sur [ajouter un pilote] après [RS485] pour afficher la table de configuration de base à droite pour la configuration.

Remarque: une fois la configuration terminée, appuyez sur enregistrer.

Introduction à la configuration de base:

[nom du conducteur]: obligatoire, personnaliser est correct, différencier quand il y a plusieurs conducteurs.

[Marque]: obligatoire, sélectionnez "Universal Modbus device".

[modèle]: obligatoire, sélectionnez "Modbus RTU".

[adresse de l'appareil]: obligatoire, l'adresse de l'appareil est remplie en fonction du numéro de station esclave défini par le PLC de Taida, le numéro de station esclave PLC de ce cas est "1", alors remplissez "1" ici.

[période d'acquisition minimale]: est l'intervalle de temps pendant lequel la passerelle acquiert les données de l'appareil en Ms. si vous définissez 1000 MS, c'est - à - dire que la passerelle 1S acquiert les données de l'appareil une fois.

[Newsletter wait time]: temps d'attente pour la réception des données de Newsletter par la passerelle. Réglable au besoin, 1000 MS par défaut.

[entier 16 bits], [entier 32 bits], [type à virgule flottante 32 bits]: fait référence à l'ordre de décodage du type de données correspondant. Les paramètres par défaut sont OK

[méthode d'acquisition par blocs]: 0 - par blocs de longueur maximale: les blocs d'acquisition sont traités par blocs de longueur maximale, sur plusieurs blocs d'adresses discontinues mais proches, divisés en un seul bloc à lire une fois pour optimiser l'efficacité d'acquisition; 1 - bloc par adresse continue: le bloc d'acquisition est traité par continuité d'adresse, pour plusieurs blocs dont l'adresse n'est pas continue, seule l'adresse continue est acquise à chaque fois, sans traitement d'optimisation. Choisissez directement la valeur par défaut.

[Code fonctionnel d'écriture de 16 bits dans 4 zones]: sélection du Code fonctionnel lors de l'écriture d'un mot unique dans 4 zones. Choisissez directement la valeur par défaut.

Étape: cliquez sur [Étape ③: gestion des variables] → [+ ajouter une variable] → remplissez les informations sur les variables → [enregistrer].

Introduction aux variables:

[instrument, PLC]: obligatoire, sélectionnez le pilote que vous venez de créer. Choisis en fonction de la situation réelle.

[nom de la variable]: obligatoire, la personnalisation suffit. Notez qu'il ne peut pas y avoir de noms en double. [bobine (0x)]

[unités]: non requis, la personnalisation est OK. Lorsque la liste est affichée, les variables sont présentées avec des unités.

[type de registre]: obligatoire, dans le PLC de Taida, 0xxxxx correspond à [Coil (0x)]; 1xxxxx correspond à [quantité discrète (1X)]; 4xxxxx correspond au [registre de rétention (4x)].

[adresse du registre]: obligatoire, l'adresse est remplie sans indicateur de zone de stockage, voir l'image ci - dessous pour les paramètres de correspondance spécifiques.

[type de données]: obligatoire, sélectionnez en fonction des besoins réels.

[nombre de décimales]: non obligatoire, à remplir sur demande.

[paramètres de la zone morte]: non requis, ok par défaut. Remplissez au besoin. Reportez - vous à l'aide "?" ci - dessous pour des instructions plus détaillées.

[liste des statuts]: non obligatoire. Les valeurs numériques peuvent être mappées directement avec le texte. Si la valeur est "10" et que le champ mappé est "Device Fault", la valeur "Device Fault" s'affiche directement dans le rapport de surveillance et d'historique du périphérique lorsque la valeur de la variable est "10".

[opérations numériques]: non obligatoire. Les données collectées peuvent être calculées en fonction de la formule remplie, veuillez vous référer à l'aide "?" ci - dessous pour des instructions plus détaillées.

[lecture et écriture]: Vous pouvez modifier vous - même la lecture et l'écriture de ce registre à la demande, par défaut en lecture seule.

La correspondance du registre interne du PLC avec l'adresse Modbus est détaillée dans le Protocole de communication PLC de Taida v1.1, comme illustré ci - dessous:

Les variables de zone de stockage individuelles du PLC ajoutent un exemple de remplissage à la plate - forme comme illustré dans l'image ci - dessous:

Remarque: les paramètres sont basés sur les tables de correspondance d'adresse de registre PLC de Taida et d'adresse Modbus.

Une fois l'ajout terminé, [gestion des variables] comme indiqué dans l'image ci - dessous, vous pouvez cliquer sur le bouton [test de données] pour vérifier si la valeur de la variable peut être acquise ou si la valeur est correcte.

Il est possible de configurer l'alarme pour les variables selon les besoins, lorsque l'alarme est générée, l'affichage de l'alarme sera effectué sur le côté de la page Web de l'ordinateur, le Push d'alarme sera effectué dans l'application mobile et Wechat. Étapes de configuration: appuyez sur [alarme] → [nouveau] → remplissez les informations et conditions d'alarme → [ok] après la variable qui nécessite une alarme. Comme le montre l'image ci - dessous:

3.5 Gestion des rapports

Une fois que vous avez terminé de créer une variable, vous pouvez cliquer sur « ④ gestion des rapports historiques » pour créer un rapport historique en fonction de vos besoins. peut répondre à différents scénarios d'application pour enregistrer des données historiques, est une courbe générée en fonction du rapport, ce qui permet aux clients de voir les tendances de changement de variables sous forme de courbe.

Stockage de cycle: enregistrement de stockage de données à intervalles de temps fixes.

Stockage conditionnel: lorsqu'une variable atteint une certaine condition, une partie des données est "stockée par intervalles" ou "stockée en une seule fois".

Stockage des variations: enregistrement unique d'une partie des données après qu'une variable a changé au - delà d'une certaine plage (limite haute ou basse) (par exemple, enregistrement des données associées après une alarme de données).

Vous pouvez accéder à l'interface de gestion de configuration en cliquant sur [⑤ Configuration Management], où vous pouvez définir la présentation dans la surveillance des données (affichage de configuration ou affichage de liste, par défaut affichage de configuration). Vous pouvez choisir ici d'utiliser la forme d'affichage de configuration pour afficher les règles de données correspondantes.

Cliquez sur l'élément [modifier] derrière la liste des interfaces de configuration au milieu de l'interface pour accéder à la page modifier. Via la page d'édition de configuration, nous pouvons dessiner des images, du texte, des cadres d'affichage numérique, des boutons, des voyants lumineux, des tubes, des appareils et d'autres contrôles comme vous le souhaitez, reportez - vous aux instructions d'utilisation de l'édition de configuration des appareils EG pour les fonctions détaillées.

Quatre. Effets expérimentaux

Une fois que le logiciel de programmation wplsoft est en ligne avec le PLC, cliquez sur la table du dispositif de surveillance en ligne pour surveiller la valeur réelle des données à lire, l'exemple est illustré ci - dessous;

L'utilisateur se connecte à la plate - forme emcp et clique sur l'image ou le nom de l'appareil pour accéder à l'appareil EG afin de visualiser, modifier les données pertinentes.

Nous avons une vaste expérience en matière de solutions d'intégration de systèmes pour fournir aux utilisateurs du matériel embarqué, des plates - formes logicielles de serveur et des logiciels d'application de téléphone mobile, etc.Produits IOT. Les domaines concernés comprennent la gestion en ligne à distance des équipements industriels, la gestion en ligne des systèmes complets, la gestion en ligne des tests environnementaux, le système de surveillance de hangar intelligent pour l'agriculture et les systèmes de traçabilité des produits agricoles tels que les systèmes SCADA à distance.

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